sábado, 8 de junio de 2013

Riles


¿Qué son los Riles?

Los residuos industriales líquidos son aguas de desecho generadas en establecimientos industriales como resultado de un proceso, actividad o servicio.



riles




¿Qué efecto producen los Riles?

 

Las descargas de residuos industriales líquidos se caracterizan por contener elevadas concentraciones de elementos contaminantes. Los efectos que podrían provocar los Riles pueden variar según el punto en donde éstos sean descargados.

La descarga de Riles al sistema de alcantarillado puede provocar:


La corrosión, incrustación y obstrucción de las redes de alcantarillado son algunos efectos que podrían provocar las descargas de Riles al sistema. Esta situación, podría provocar serios problemas ambientales derivados del mal funcionamiento de la red de recolección.

Las condiciones para la conformación de gases tóxicos o inflamables en las redes de alcantarillado. La emanación o explosión de éstos podría causar graves daños a la población o a las empresas que trabajan en el mantenimiento de redes.

Serias interferencias en el proceso biológico de las plantas de tratamiento de aguas servidas y en los subproductos generados.

La descarga de Riles a los cuerpos de aguas superficiales puede provocar:

Graves efectos en el medio ambiente y en la flora y fauna acuática de los ríos, lagos y cauces naturales.

Trastornos en la agricultura como consecuencia del riego con aguas contaminadas. Estos efectos podrían afectar al ser humano a partir del consumo de productos regados con elementos nocivos.

¿Cómo caracterizar los Riles?

Conocer las características de la descarga de un establecimiento productivo implica la determinación de caudales, concentraciones y cargas contaminantes de los riles, y la periodicidad de cada uno de estos parámetros. Estas mediciones se deben realizar en cada una de las operaciones unitarias de un proceso industrial que genere residuos industriales líquidos.

Cumpliendo con las condiciones señaladas se llega a la caracterización que permitirá al industrial realizar una adecuada prevención de la contaminación, la cual considera:

Minimización del uso del agua, y por lo tanto, disminución del flujo de riles a tratar, con re-uso o reciclo.

Minimización de compuestos contaminantes, ya sea por cambio de materias primas, de procesos, etc.

Uso de Tecnologías limpias.

Segregación de efluentes (los contaminados de los no contaminados).

Caracterización de los Efluentes Industriales:

 




Caudales

Instantáneos
(punta)

1.s -1 à m3.h-1

Promedio

m3.h-1 à m3.d-1

Proyecciones
de las
descargas

 

 

 




Características Físico-Químicas

X

Temperatura

X

NTK

X

pH

X

PT

X

Potencial

X

Contaminantes Peligrosos

 

Oxido-Reducción

 

Eventuales:

X

SO42

 

Metales Pesados

X

DBO3

 

Compuestos

X

DQO

 

Orgánicos Tóxicos

X

SS

 

 

X

SSV

 

 

 

 

¿Cómo enfrentar los Riles?

Un establecimiento industrial puede enfrentar la problemática de los residuos industriales líquidos habiendo clasificado su tipo de vertido. Con este criterio, las soluciones se pueden agrupar en:

 




Grupo 1




Vertidos con exceso de carga orgánica en los parámetros: Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO5), Sólidos Suspendidos (SS), Fósforo (P) y Nitrógeno Amoniacal (NH4).

Los vertidos se pueden tratar directamente en la planta de la sanitaria.
Puede ser tratado por medio de una planta de tratamiento in situ.
Se puede implementar una solución mixta entre las dos anteriores.

Soluciones en la línea de tratamiento de agua:

Tratamiento Primario

- Mecánicos: · Rejas.
- Físicos: · Decantación · Flotación.

Tratamiento Secundario

- Biológicos: Aerobios:
En filtración percolación/ Lechos bacterianos/ Lodos activados/ Biofiltros/ Bioreactores a membrana.

- Biológicos: Anaerobios:
Contacto / UASB / Filtro anaerobico / Lecho fluidisado.

Grupo 2




Vertidos con exceso de carga orgánica con otros parámetros excedidos:

Necesitan pretratamento para verter a sanitaria.
Puede optar por tratamiento completo in situ.

Soluciones en la línea de tratamiento de agua:

- Mecánicos: Rejas.
- Físicos: Decantación / Flotación.
- Físico-Químico: Floculación / Decantación.

Grupo 3




Vertidos no orgánicos:

Necesitan planta propia.
No pueden ser tratados por sanitaria.
 
• En 1916 aparece la Ley Nº 3.133 y su reglamento sobre neutralización por depuración de Riles

El 7 de Septiembre de 1916, se publica en el diario oficial la Ley Nº 3.133/16 del Ministerio de Obras Públicas. En ésta, se establece como norma general que los establecimientos industriales de distinta índole no pueden vaciar sus aguas en ningún medio acuífero, sin antes depurarlas o neutralizarlas, por medio de un sistema adecuado y permanente, y tampoco podrán arrojar a dichos cauces o depósitos de aguas las materias sólidas que puedan provenir de esos establecimientos ni las semillas perjudiciales a la agricultura.

• En 1992 la SISS actualizó el reglamento anterior (D.S. MOP 351/92)

El 23 de Febrero de 1993, se publica en el diario oficial el Decreto Supremo Nº 351/93 del Ministerio de Obras Públicas. En éste, se establece el Reglamento para la neutralización de residuos líquidos industriales a que se refiere la Ley Nº 3.133. De acuerdo con lo establecido en los artículos 1º y 2º de la ley, los establecimientos no podrán vaciar Riles u otras sustancias nocivas al riego o a la bebida en ningún acueducto, cauce natural o artificial, superficial o subterráneo que conduzcan aguas, o en vertientes, lagos, lagunas, depósitos de agua, o terrenos que puedan filtrar la napa subterránea sin la autorización del Presidente de la República, otorgada por decreto del Ministerio de Obras Públicas, previo informe favorable de la SISS. Igual autorización será necesaria para los establecimientos cuyos Riles u otras sustancias desagüen en redes de alcantarillado y puedan dañar los sistemas de recolección o tratamiento de aguas servidas, o contravengan las normas vigentes sobre la calidad de los afluentes, aún cuando no sean nocivas a la bebida o al riego.

• El año 1997 la SISS traspasa funciones de fiscalización a los prestadores de servicios sanitarios (D.S. MOP 1172/97)

El Decreto Supremo Nº 1172/97 (del Ministerio de Obras Públicas, publicado en el Diario Oficial del 18 de Abril de 1998): Modifica el Decreto Supremo Nº351/92, principalmente en lo que respecta a la competencia de las empresas de servicios sanitarios, en la aprobación y fiscalización de los sistemas de tratamiento de Riles descargados a sus redes.

Norma Técnica Provisoria/92 Norma Técnica Provisoria/92 (de la SuperIntendencia de Servicios Sanitarios, no ha sido publicada): Norma técnica relativa a descargas de residuos industriales líquidos, directamente a cursos y masas de aguas superficiales y subterráneas.


• En 1998 se publica la Norma de emisión para descarga de Riles a sistemas de alcantarillado (D.S. MOP 609/98)

En mayo de 1998 se aprueba la "norma de emisión para la regulación de contaminantes asociados a las descargas de residuos industriales líquidos a sistemas de alcantarillado", Norma D.S. MOP Nº609, publicada en el Diario Oficial en julio de 1998.

Ésta norma establece una serie de tablas en las que se indica la cantidad máxima de contaminante permitida para los residuos industriales líquidos, descargados por los establecimientos industriales en los servicios públicos de recolección de aguas servidas y el tiempo que tienen para adecuarse a la norma.
 

Mas Información:
"Obligaciones del Industrial"
La legislación vigente (Art. 45 del DFL N° 382/88 y Art. 28 del D.S. MOP N° 351/92) establece que cada establecimiento industrial será responsable de cualquier daño que pudiese afectar a los colectores públicos y uniones domiciliarias, a consecuencia de sus descargas de riles. La contravención a los artículos señalados facultará a Aguas Andina S. A. para suspender la prestación de los servicios, sin perjuicio de los cobros por reparación de daños y desperfectos causados en las instalaciones públicas de alcantarillado.

La Resolución SISS Nº 871/93, prohibe el uso de trituradores de desperdicios en instalaciones domiciliarias que descarguen a la red pública de alcantarillado.

Luego, todo actividad económica generadora de efluentes debe realizar su calificación de actividad industrial, para saber si se trata de una Simple Actividad Económica o de un establecimiento industrial que por ende, está obligado a cumplir con la normativa que regula la emisión de riles.

En el D.S. MOP 351/92 -que constituye el Reglamento sobre la Neutralización y/o Depuración de Residuos Industriales Líquidos (RIL)- se identifican los tipos de establecimientos generadores de riles cuyas características obligan a un proceso de tratamiento, en forma previa a su descarga en la red de alcantarillado. El sistema de tratamiento adoptado forma parte de las instalaciones interiores de alcantarillado y debe ser incorporado en el proyecto domiciliario. Para el caso de sistemas de pequeña envergadura, la base de cálculo de diseño y frecuencia de limpieza de éstos también deben ser incorporados en el proyecto domiciliario aludido. El manejo y disposición de los residuos sólidos retenidos por cualquier sistema de tratamiento de residuos industriales no pueden ser vaciados en la red pública de recolección de aguas servidas, sino almacenados y/o dispuestos en sitios autorizados por el Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.

Toda industria que cuente con Resolución SISS que autoriza la explotación de su sistema de tratamiento aprobado por Decreto, deberá efectuar una serie de autocontroles de acuerdo a un cronograma preestablecido que será fiscalizado por el Área de Control Riles, quien tendrá la responsabilidad de dar conformidad a los autocontroles entregados por las industrias, verificando que se realicen con la frecuencia estipulada en el Decreto que autoriza el respectivo sistema de tratamiento.

En el contexto descrito y conforme a las instrucciones de la SISS, el Área de Control Riles de Aguas Andina S. A. se encuentra ejecutando un programa de control directo de las descargas de los establecimientos industriales y comerciales, para lo cual solicitamos las facilidades que correspondan. Los resultados de este control se informarán oportunamente a los interesados, junto con formular el cobro que proceda, de acuerdo a la tarifa autorizada en el D.S. MINECON N° 76/2000, que varía según el nivel de contaminación del efluente evacuado (valores entre 8,75 UF y 11,05 UF).

Básicos de un proceso de Galvanizado

Proceso de Galvanizado



     La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido.
Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:
  1. El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.
  2. Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización.
  3. El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el taller de galvanización.
  4. Utilización de aceros adecuados para galvanización.
  5. Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
 
     En éste vídeo puede verse el proceso completo que más abajo se detalla de una pieza, desde el momento en que entra en nuestras instalaciones hasta que ha completado el mismo a la que es sometida.



ETAPAS DEL PROCESO

 
 

PRETRATAMIENTO

DESENGRASADO

Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles restos de grasa, aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC.

DECAPADO

El proceso de decapado se utiliza para eliminar el oxido y la calamina, que son contaminantes superficiales más corrientes de los productos férreos, obteniendo así una superficie del material químicamente pura.
Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende del Grado de Oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido.

FLUXADO

El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la
reacción.

GALVANIZADO

Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos en el zinc fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.
 

CONTROL DE CALIDAD

En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la inspección visual y de ensayos de los materiales galvanizados, comprobándose su idoneidad.

viernes, 7 de junio de 2013

Velocidad de corte en maq. herramientas

DATOS DE CORTE
  1. SELECCIÓN DE VELOCIDAD DE CORTE
Para seleccionar una velocidad de corte adecuada es necesario considerar los siguientes aspectos.
    Material de la pieza.- La dureza Brinell de un material nos sirve como guía de la facilidad del maquinado. Material de la herramienta.- Las velocidades de corte generalmente están dadas para cortadores de guía la de facilidad de maquinado. Tipo de operación (desbaste / acabado).- Los mejores acabados son obtenidos con avances pequeños y altas velocidades de corte. En general la velocidad de corte para acabado, la calculamos alrededor de un 20% mas alta que la de corte de desbaste. Vida del cortador.- Los cortes fuertes que acumulan calor rápidamente los tomaremos con mas lentitud que los cortes ligeros. Uso de un refrigerante.
Los factores que se deben definir son los siguientes:
  • ¿Qué pieza se va a maquinar?
  • ¿Qué tipo de punta tiene la herramienta?
  • ¿Qué velocidad de giro va a tener?
  • Factor de avance.
La velocidad de corte está expresada por la siguiente ecuación:
          V.C. = Pi * D * S / 1000
    Donde:
  • V.C. = Velocidad de Corte en m / min
  • D= Diámetro del cortador.
  • S= Velocidad de giro (Revoluciones por minuto).
  • Pi = 3.1415.........

La ecuación anterior se fundamenta en el supuesto de una relación directa entre el calor generado y la velocidad de corte.
Lo anterior implica, que incrementando ligeramente el avance o la profundidad de corte, o los dos simultáneamente, se aumenta la remoción de metal sin variar apreciablemente la temperatura de la herramienta. Para calcular la S, es necesario obtener la Velocidad de corte (V.C..), de una tabla en la cual se observa un rango, el límite inferior del rango, es para operaciones de desbaste y el rango superior para operaciones de acabado. Tabla de velocidades de corte y avance para cortadores de acero rápido (HSS).
 
Material a maquinarVelocidad de Corte (V.C.)
[m / min.] 
Avance por filo.
(Fresa o Escareador)
[mm / filo]
Aluminio
70-100
0.05-0.1
Latón
50-70
0.05-0.1
Hierro fundido
25-40
0.025-0.05
Acero bajo carbono
30-40
0.025-0.05
Acrílico
20-30
0.035-0.075

De la tabla anterior, se toma el valor de la velocidad de corte correspondiente del material a maquinar y se selecciona el rango mayor o menor según sea el caso (acabado/desbaste). Se despeja el valor de V.C., para sacar el valor de S. Ejemplo:
Calcular el valor de S para operaciones de desbaste en una placa de aluminio con un Escareador de diámetro de 3 mm. V.C. para aluminio y desbaste según tabla = 70 V.C. = Pi * D * S / 1000 S = 1000 * VC / ( Pi * D) S= 1000 * 70 / (3.1416*3) S=7428 rev / min Para ajustar las velocidades de corte en operaciones de cilindrado (torneado), se utilizan los factores de corrección siempre que la velocidad y/o la profundidad de corte varíen. Es claro que estos factores se incluyen únicamente para demostrar un método de ajuste por cambio en las condiciones de corte.
  1. CORRECCIÓN DE VELOCIDAD DE CORTE.
Tabla de factores de corrección de la velocidad de corte (torneado únicamente)
 
 
AVANCE (mm / rev)
Factor Zf
PROFUNDIDAD DE CORTE (mm)
Factor Zd
0.075
2.00
0.125
1.80
0.130
1.70
0.255
1.50
0.205
1.27
0.510
1.40
0.255
1.12
0.785
1.30
0.305
1.00
1.580
1.15
0.455
0.78
3.175
1.00
0.510
0.74
3.810
0.96
0.560
0.70
5.085
0.91
0.635
0.64
6.350
0.87
0.710
0.61
7.665
0.83
0.765
0.58
9.530
0.80
0.915
0.52
12.700
0.76
1.020
0.48
15.885
0.72
1.270
0.42
19.100
0.70
1.525
0.38
25.400
0.66
La velocidad de corte corregida por variaciones en la profundidad de corte y en el avance la calculamos mediante la ecuación:
Cz= Cs*Zf*Zd
    Donde:
    • Cz= Velocidad de corte corregida.
    • Cs= Velocidad de corte normal.
    • Zf= Factor de corrección por variaciones de avance.
    • Zd= Factor de corrección por variación en la profundidad de corte.

  1. SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE AVANCE.
El avance lo expresamos en unidades de desplazamiento/revolución ó en unidades de desplazamiento/unidades de tiempo (minuto).
En realidad los valores para las velocidades de avance que aparecen en las tablas los consideramos para condiciones ideales, por lo tanto, debemos tomar en cuenta algunos factores para determinar las velocidades mas convenientes a utilizar. En la mayoría de los casos, las velocidades de corte especificadas en las tablas los reducimos por causa de los siguientes aspectos: el filo de la herramienta, la sujeción de la herramienta, la rigidez del sujetador, la profundidad de corte, el avance, el acabado, etc. La expresión para calcular la velocidad de avance en el centro de maquinado es la siguiente:
F= f * Z * S
Donde:
  • f = Valor de tabla (Avance por diente)
  • Z= Número de dientes en la herramienta.
  • S= Velocidad de giro.
Las unidades en las que se debe de expresar la velocidad de avance son las siguientes:
Para el centro de maquinado mm/min Para el torno mm / rev Por esto en el torno la f =F Ejemplo: Calcular la velocidad de avance para realizar un desbaste en el centro de maquinado, con un Escareador de 4 dientes, en una placa de aluminio. S = 1000 * VC / ( Pi * D) S= 1000 * 70 / (3.1416*3) S=7428 rev / min f = 0.05 según tabla F = (0.05 mm / diente ) * (4 dientes/rev)*(7428 rev / min) F= 1486 mm/min Finalmente debes observar los resultados de tu maquinado utilizando las velocidades calculadas para hacer las correcciones necesarias, para estas correcciones es muy importante tomar en cuenta la experiencia del operador en los centros de maquinado.